miércoles, 27 de mayo de 2015

Las Empresas instaladoras podrán volver a realizar Inspecciones en las Instalaciones Receptoras de Gas

El pasado viernes día 22 de mayo de 2.015 se publicó en el Boletín Oficial del Estado la Ley 8/2015, de 21 de mayo, por la que se modifica la ley 34/1998, de 7 de octubre, del Sector de Hidrocarburos, y por la que se regulan determinadas medidas tributarias y no tributarias en relación con la explotación, investigación y explotación de hidrocarburos.

Puedes acceder al texto reglamentario haciendo click aquí.

Este texto completa la regulación del sector de los hidrocarburos en España, estableciendo requisitos para la actividad de distribuidores, operadores de al por mayor, y al por menor, así como su régimen sancionador.

Se han producido diversas modificaciones y se ha ampliado el régimen de sanciones administrativas. Además de regular el mercado secundario de gas estableciendo un marco común para toda la Península Ibérica (España y Portugal).

Un aspecto polémico, con la aparición del Reglamento Técnico de Gas en 2.006, fue la decisión de que el control periódico para el mantenimiento de las instalaciones receptoras de gas, fuese realizado en exclusiva por la Empresa Distribuidora. Así ese control periódico denominado Inspecciones Periódicas paso a ser el único control sobre las instalaciones de gas por canalizado (por contador), dejando a las empresas instaladores sin posibilidad de realizar las revisiones reglamentarias de ese tipo de instalaciones.

En la nueva Ley 8/2015, se modifica, dentro del Capítulo V, Distribución de Combustibles Gaseosos por Canalización, el punto p del artículo 74 sobre Obligaciones de los Distribuidores de Gas Natural, que queda redactado como sigue:

p) Comunicar a los usuarios conectados a su red, con la periodicidad y en las condiciones definidas reglamentariamente, la necesidad de realizar la inspección de las instalaciones receptoras.
   En dicha comunicación se informará a los usuarios de realizar dicha inspección con cualquier empresa instaladora de gas natural habilitada.
   Si en el plazo y en la forma que se determine, no existe una comunicación a la empresa distribuidora relativa a la realización de la inspección por una empresa instaladora de gas natural habilitada, la empresa distribuidora estará obligada a realizar la inspección.
   Reglamentariamente se establecerán los procedimientos y efectos de no haber remitido el correspondiente certificado a la empresa distribuidora.

Podéis acceder al texto consolidado de la Ley 34/1998 haciendo click aquí.

El Real Decreto 984/2015, de 30 de Octubre, ha clarificado el procedimiento para realizar las inspecciones de gas a través de empresas instaladoras.

Puedes ver el procedimiento de inspecciones haciendo click aquí. Tal y como ha quedado el punto 4.1. de la ITC-ICG 07 del Reglamento Técnico de Gas tras la modificación introducida por la disposición final tercera del Real Decreto 984/2015.



martes, 26 de mayo de 2015

Nuevas Pruebas de Estanqueidad en Instalaciones Receptoras de Gas


La nueva versión de la Norma UNE 60.670: 2014, establece nuevos protocolos para realizar las pruebas de estanqueidad en las Instalaciones Receptoras de Gas.


En  la nueva tabla para la selección de la presión de prueba aparecen nuevos tramos de presión:


* para caudales inferiores a 150 m3/h.

Así en función de la presión máxima de operación, MOP, se establece directamente la presión de prueba.

Por ejemplo para realizar la prueba de estanqueidad de una instalación de baja presión (hasta 50 mbar, 0,05 bar), la presión de prueba será superior a los 0,1 bar, es decir, superior a 100 mbar.

También se establece la duración de la prueba. En el caso del ejemplo anterior, la duración será de 15 minutos, o bien 10 minutos si la longitud del tramo a probar es inferior a 10 m.

El tiempo de prueba también deberá tener en cuenta el caudal de la instalación tal y como se expone a continuación:


Para cada rango de presiones se establecen las características que deben tener los elementos de medida.
  • Para presiones de prueba superiores a 7 bar, se utilizará un manómetro de rango de 0 a 10 bar, clase 1, y esfera de diámetro 100 mm, o bien con un manómetro electrónico o digital, o manotermógrafo.
  • Para presiones de prueba superiores a 3,5 bar, y MOP hasta 2 bar, se utilizará un manómetro de 0 a 6 bar, clase 1, y esfera de diámetro 100 mm, o con un manómetro electrónico o digital, o manotermógrafo.
  • Para presiones de prueba superiores a 1 bar, y MOP hasta 0,4 bar, se utilizará un manómetro de rango de 0 a 1,6 bar, clase 1, y esfera de diámetro 100 mm, o bien con un manómetro electrónico o digital, o manotermógrafo.
  • Para presiones de prueba superiores a 0,1 bar, la prueba debe ser verificada con un manómetro de columna de agua en forma de U, o cualquier otro dispositivo, con escala adecuada, que cumpla dicho fin.
Estas pruebas de estanqueidad deben realizarse con aire o gas inerte, sin poder usar otro tipo de gas o líquido. La prueba puede realizarse de manera total o parcial.

El procedimiento es:
  1. Se cerrarán las llaves de inicio y final del tramo de prueba.
  2. Se abrirán las llaves intermedias del tramo de prueba.
  3. Se alcanzará el nivel de presión necesario.
  4. Se esperará hasta que se estabilice la presión.
  5. Se anotará la presión y empezándose a contar el tiempo del ensayo.
  6. Se maniobrarán las llaves intermedias del tramo de prueba.
  7. En caso de resultado favorable se emitirá el certificado correspondiente.
  8. Si el resultado no es favorable, se deben localizar las fugas empleando agua jabonosa o un producto similar. Repitiéndose la prueba una vez eliminadas las fugas.
Los conjuntos de regulación y contadores quedarán excluidos de la prueba de estanqueidad. Se comprobarán las uniones de entrada y salida, tanto del regulador como de los contadores, a la presión de operación mediante detectores de gas, o aplicación de agua jabonosa.


Esquemas de Contabilización de Consumos de las Instalaciones Receptoras de Gas

La disposición de los contadores de gas dependerán de la tipología del edificio.
  • En edificios multifamiliares nuevos estos se dispondrán centralizados.
  • En edificios unifamiliares y en locales de uso no doméstico, se dispondrán en un armario o nicho situado en la fachada del edificio.
  • Y en edificios multifamiliares ya construidos si no fuera posible disponerlos de manera centralizada se podrán instalar en el interior de viviendas o locales privados, lo más cerca posibles del punto de penetración de la tubería en la vivienda, preferiblemente en locales que alberguen aparatos a gas, galerías abiertas o en la cocina.

En este último caso la llave de usuario debe ser accesible para la compañía distribuidora desde zona comunitaria.

Como novedad de la versión 2.014 se establece que si no es posible que la llave de usuario tenga accesibilidad grado 2 desde zonas comunitarias para la compañía distribuidora, esta podrá exigir la instalación de obturador de cierre.


Los contadores de gas pueden ser de distintos tipos de entre los metrológicamente aceptados:
  • Contador de paredes deformables.
  • Contador de pistones rotativos (volumétricos).
  • Contador de turbina.

Viene establecido en la Nueva Versión de la Norma UNE 60.670 parte 5 que estarán dimensionados de manera que el caudal máximo esté en torno al 60 % del caudal nominal del contador.

Como en el resto de normativas similares, los contadores deberán disponer de emisores de impulsos proporcionales a los volúmenes brutos medidos.

En función de la disposición constructiva de la centralización de contadores y el número de contadores los requisitos de ventilación serán distintos.

Así, si se disponen en un local técnico o un armario interior con más de 2 contadores el recinto precisa para su correcta ventilación las siguiente secciones mínimas de ventilación:
  • Ventilación Superior: Al menos 200 cm2 de ventilación directa.
  • Ventilación Inferior: Al menos 200 cm2 de ventilación directa  o indirecta (salvo que estén dispuestos en un semisótano y el gas sea más denso que el aire, como los GLP's).
En el caso de disponerse los contadores en un armario exterior y disponerse un máximo de 2 contadores, precisará una sección mínima de ventilación compuesta por:
  • Ventilación Superior: Al menos 5 cm2 de ventilación directa.
  • Ventilación Inferior: Al menos 5 cm2 de ventilación directa.
Otra disposición posible de los contadores es un conducto técnico, donde se irán alojando en una vertical común, los distintos contadores centralizados por plantas.


Así dispondrán de aberturas de 150 cm2 en la parte superior e inferior, y, al menos 100 cm2 entre las distintas plantas que unen las centralizaciones de contadores.

Las secciones de ventilación en general se entienden como mínimos libres, y estarán debidamente protegida mediante rejillas que no reducirán la sección de ventilación necesaria.

Para lograr una ventilación directa puede ser necesaria la colocación de un conducto. Si el conducto tuviera una longitud superior a 3 m, se deberá incrementar la sección de ventilación en al menos un 50 %.

Las centralizaciones de contadores están indicadas con el siguiente letrero:


Y en su interior se colocará un cartel informativo con las siguientes indicaciones:


Lógicamente los cuartos de contadores serán locales, que dispondrán de cerradura, y estarán destinados exclusivamente a la colocación de los contadores, no permitiéndose instalaciones o almacenamientos ajenos a la misma.

Las dimensiones de los cuartos y armarios de contadores serán las suficientes para el correcto mantenimiento de los componentes instalados.

Esquema de Medición

El esquema de medición depende de la potencia y el tipo de gas.

  • Para potencias de diseño hasta 70 kW serán las especificados en el Anexo A de la Norma UNE 60.670-5.

  • Para potencias de diseño superiores a 70 kW y para gases de la tercera familia (butano y propano) serán las especificadas en el Anexo B de la Norma UNE 60.670-5.

Como se observa el esquema de medición va incorporando más componentes  a medida que aumenta el caudal máximo, Q, y/o el Consumo Anual, GWh.

En este caso además del consumo energético de la instalación (GWh), caudal máximo, Q, se tiene en cuenta la presión de la instalación:
  • Para presiones hasta 0,4 bar:

  • Para presiones superiores a 4 bar:

Es importante señalar que el contaje debe producirse en cualquiera de las 5 presiones relativas estandarizadas:
  • 20, 100, 150, 300, ó, 500 mbar.

Recordemos que se debe solicitar al distribuidor, para que nos facilite el diseño de la instalación, la siguiente información (según el punto 3.1. de la Norma UNE 60.670-3):
  • Familia y denominación del gas, según la Nueva Norma UNE EN 437.
  • Poder calorífico superior del gas suministrado.
  • Densidad relativa del gas suministrado, y densidad corregida o de cálculo.
  • Índice de Woobe del gas suministrado.
  • Presión de garantía de a la salida de la llave de acometida.
  • Diámetro nominal de la llave de acometida.
  • Rango de presiones en la instalación receptora.
Esta será el punto de partida para el diseño de la Instalación Receptora de Gas.

Ejemplos de esquemas de instalaciones






Espero que el presente resumen obtenido de la Nueva Versión de la Norma UNE 60.670: 2014 sea de utilidad al sector.


jueves, 21 de mayo de 2015

Procedimiento de Fluorados 4. Carga de Refrigerante.

Descripción del Procedimiento

1. Objetivo.

Realizar la carga de refrigerante por baja presión en un equipo de aire acondicionado (A.A.) a partir de los datos del fabricante.

2.  Equipos de Protección Individual (EPI’s).

a) Ropa de trabajo.
b) Guantes.
c)  Gafas de protección.

3. Herramientas y Equipos.

 a) Válvulas de conexión del circuito frigorífico de la máquina.


b) Puente de manómetros y latiguillos de conexión. 



c) Balanza o cilindro de carga.



d) Botella de Refrigerante.



e) Caja de herramientas completa.


4. Procedimiento. (seguir arreglando desde aquí)

 4.1.- Consideraciones previas.
  • Comprobar que previamente se ha realizado el vacío.
  • Comprobar en placa de la máquina el tipo de refrigerante y la carga.
  • Añadir a la carga de la máquina la de las tuberías y la de los elementos complementarios, si los hay.
  • Comprobar en la botella que el refrigerante es el especificado en la placa de la máquina y que la carga sea suficiente.
  • Comprobar que el puente de manómetros y los latiguillos no se hayan usado con un refrigerante con lubrificantes incompatible con el refrigerante del circuito a cargar.
  • Identificar las válvulas para carga.
4.2.- Procedimiento para realizar el vacío en el circuito.



a) Conectar la manguera central (amarilla) a la botella de refrigerante (salida de gas), y la de baja presión a la aspiración del compresor de acuerdo con la figura 7, purgando el aire de la manguera.


Notas: 
Con muchos de los refrigerantes actuales se debe tener la precaución de cargar el circuito frigorífico en fase líquida (bien usando, si existe, una toma de fase líquida de la botella de carga (Fig. 8), o bien, invirtiendo la botella de carga). Esta operación favorecerá una carga de las distintas moléculas que forman el refrigerante homogénea.



  • En este caso se debe abrir poco la válvula del puente de manómetros para que el gas vaya expansionando en el latiguillo de carga, evitando de este modo que llegue líquido al compresor.
b) Colocar la botella en la báscula, comprobar y anotar el peso.


c) Resetear la báscula para comenzar la cuenta de cero.


d) Se podrá en marcha el equipo frigorífico para que la aspiración del compresor ayude en la carga de gas.

e) Abrir la botella y añadir refrigerante hasta completar el peso.

Nota: Se abrirá poco a poco la válvula del puente de manómetros para que vaporice el gas refrigerante antes de llegar al compresor, y así evitarle daños al mismo.

f) Cerrar las llaves del puente de manómetros.

g) Desconectar los latiguillos del puente de manómetros.

h) Se comprobarán que las presiones de funcionamiento,  el recalentamiento y el subenfriamiento son los indicados por el fabricante del equipo (Ver Procedimiento de Determinación del Rendimiento del Equipo).

5. Aspectos a cuidar.

El instalador verificará que:

1. Dispone de los útiles y herramientas adecuados.

2. El gas refrigerante de la botella es el que corresponde según la placa de características de la máquina.

3. El puente de manómetros y elementos complementarios son adecuados para el refrigerante y no tienen restos de aceite no compatible.

4. La botella de refrigerante tiene carga suficiente.


5. Las escalas de los aparatos de medida corresponden a los valores de los parámetros a medir y funcionan correctamente.

6. Vídeo tutorial.

 Puedes ver como realizar este procedimiento en el siguiente vídeo tutorial realizado con la colaboración del amigo Mario Felipe:




Este procedimiento lo podéis descargar gratuitamente en la sección de documentos de la ZONA LIBRE de nuestra web de teleformación: http://formatec.iformacion.es (tras registraros y validar la LPD).

Espero que os sea de utilidad.

Javier Ponce.


miércoles, 20 de mayo de 2015

Procedimiento de Fluorados 3. Realización de vacío en el circuito.

Descripción del Procedimiento

1. Objetivo.

El vacío se aplica a un circuito frigorífico después de la prueba de estanquidad y/o antes de cargarlo de gas, para lograr la eliminación de humedad y gases incondensables.

2.  Equipos de Protección Individual (EPI’s).

a) Ropa de trabajo.
b) Guantes.
c)  Gafas de protección.

3. Herramientas y Equipos.

 a) Válvulas de conexión del circuito frigorífico de la máquina.


b) Puente de manómetros y latiguillos de conexión. 



c) Bomba de vacío de 75 micrones.



d) Caja de herramientas completa.


4. Procedimiento.

 4.1.- Consideraciones previas.



El tiempo necesario para crear el vacío en un circuito depende de las siguientes características del mismo:
  • Volumen
  • Temperatura del circuito
  • Contenido de humedad
  • Existencia de elementos que presenten mucha pérdida de carga: capilares

Consideraciones a tomar en la realización del vacío:
  • La bomba de vacío debe seleccionarse en función del volumen del circuito a evacuar.
  • Los diámetros y longitud de las conexiones del puente de manómetros son determinantes en los tiempos de evacuación. Utilizar conexiones lo más cortas y del mayor diámetro posibles.
  • La bomba de vacío debe disponer de una válvula solenoide que, en el caso de fallar la alimentación eléctrica, corte impidiendo la entrada de aceite de la bomba en el circuito frigorífico.

4.2.- Procedimiento para realizar el vacío en el circuito.


a) Colocarse debidamente los EPI’s.


b) Comprobación de que los equipos y materiales están debidamente limpios, así como libres de óxido, aceite, humedad u otros materiales extraños.

c) Realizar las conexiones del puente de manómetros a las válvulas de servicio de la máquina de A.A. y a la bomba de vacío.

  • Conexión si se realiza por baja presión:


Nota: Las válvulas de servicio se tendrán que abrir en el caso de estar vacía de refrigerante el equipo frigorífico y cuando se desea extender la prueba de vacío a la unidad que aislan.



  • Conexión si se realiza simultáneamente por alta y baja presión:

  • Con las llaves del puente de manómetros cerradas, conectar la manguera central del puente (amarilla) a la bomba de vacío.
  • Conectar la manguera azul a la toma de baja y la roja a la de alta. En el caso de tener solo un acceso por alta o baja conectar solamente la manguera correspondiente.
  • Abrir las llaves correspondientes del puente de manómetros.

d) Poner en marcha la bomba de vacío.

e) Una vez conseguido el vacío, cerrar los mandos del puente de manómetros.

f) Desconectar la bomba.

Notas:
  • Según el RSIF deberá mantenerse el vacío de 270 Pa al menos durante 1 hora, observando en el puente de manómetros que no aumenta la presión.
  • Después de haberse comprobado que se mantiene el vacío según el punto anterior, debería verificarse que no hay fugas en el circuito con presión positiva añadiendo nitrógeno seco.
  • En caso de haber introducido nitrógeno en el circuito, se debe eliminar mediante la realización de un vaciado final. De este modo se podrá realizar la carga de gas refrigerante con seguridad.

5. Aspectos a cuidar.

El instalador verificará que:
       
1. Dispone de los útiles y herramientas adecuados antes de comenzar las operaciones.

2. El puente de manómetros y elementos complementarios son adecuados para el refrigerante y no tienen restos de aceite no compatible. Especialmente con el refrigerante R-410A.

3. Las escalas de los aparatos de medida corresponden a los valores de los parámetros a medir y funcionan correctamente.

4. La conexión de la bomba de vacío dispone de válvula solenoide.

6. Vídeo tutorial.

 Puedes ver como realizar este procedimiento en el siguiente vídeo tutorial realizado con la colaboración del amigo Mario Felipe:



Este procedimiento lo podéis descargar gratuitamente en la sección de documentos de la ZONA LIBRE de nuestra web de teleformación: http://formatec.iformacion.es (tras registraros y validar la LPD).

Espero que os sea de utilidad.

Javier Ponce.



martes, 19 de mayo de 2015

Procedimiento de Fluorados 2. Prueba de Estanqueidad.

Descripción del Procedimiento

1. Objetivo.

Para evitar emisiones de gases refrigerantes a la atmósfera, se debe recoger el gas refrigerante de una máquina y así poder realizar un reciclado de este gas.

2.  Equipos de Protección Individual (EPI’s).

a) Ropa de trabajo.
b) Guantes.
c)  Gafas de protección.

3. Herramientas y Equipos.

 a) Válvulas de conexión del circuito frigorífico de la máquina.


b) Kit de estanqueidad. 



c) Caja de herramientas completa.



4. Procedimiento.

 4.1.- Consideraciones previas.


 Se deberá realizar una prueba de estanqueidad a la presión indicada en el Reglamento de Instalaciones Frigoríficas.

La prueba de estanqueidad se realizará con nitrógeno, pues el nitrógeno ayudará a eliminar restos de humedad en el circuito frigorífico.

Es vital realizar el vacío después de utilizar el nitrógeno debido a su característica de gas incondensable.

4.2.- Procedimiento para realizar la prueba de estanqueidad.

a) Colocarse debidamente los EPI’s.

b) Comprobación de que los equipos y materiales están debidamente limpios, así como libres de óxido, aceite, humedad u otros materiales extraños.

c) Abrir el equipo e ir introduciendo N2 hasta alcanzar 1,5 bar con objeto de localizar y corregir fugas importantes.


d) Se aumentará la presión paulatinamente hasta alcanzar el 50 % de la presión de prueba, y posteriormente por escalones de aproximadamente un décimo de la presión de prueba hasta alcanzar el 100 % de la presión de prueba (para el R410 será de 38/42 bar).

e) Se dejará un margen de tiempo para que las presiones se estabilicen.

f) Una vez estabilizada la presión, se anotará la su valor, y se comprobará que se mantiene durante al menos 30 minutos.

g) Comprobada la estabilidad de la lectura se procederá a reducir paulatinamente la presión del circuito.

h) Una vez sin presión en el circuito se quitará el kit de prueba de estanqueidad.

5. Aspectos a cuidar.


El instalador verificará que:


1. Dispone de los útiles y herramientas adecuados antes de comenzar las operaciones.

2. Se han tomado las precauciones adecuadas para proteger al personal contra el riesgo de rotura de los componentes del sistema durante la prueba neumática.

3. El manómetro de prueba y elementos complementarios no tienen restos de aceite no compatible.


4. Las escalas de los aparatos de medida corresponden a los valores de los parámetros a medir y funcionan correctamente.

6. Vídeo tutorial.

 Puedes ver como realizar este procedimiento en el siguiente vídeo tutorial realizado con la colaboración del amigo Mario Felipe:


Este procedimiento lo podéis descargar gratuitamente en la sección de documentos de la ZONA LIBRE de nuestra web de teleformación: http://formatec.iformacion.es (tras registraros y validar la LPD).

Espero que os sea de utilidad.

Javier Ponce.